技術原理

       采用連續(xù)加壓加溫的方法，在200℃以上的溫度，2.0Mpa的反應條件下，將有機廢棄物中的細胞破壁、分解，使細胞中的“結合水”、“間隙水”轉化為“自由水”，在不添加任何藥劑并通過機械壓濾的方式，達到減量80%~90%的預期，得到固體產物水熱炭。所得干泥餅含水率30%左右、熱值高，含大量的炭，磷酸根等可做綠化營養(yǎng)土、有機肥輔料、水泥廠摻合料、電廠生物質燃料等使用。
       我們突破了傳統(tǒng)的獨特水熱炭化裝備的方式，不僅解決了使用壓力容器、炭化溫度過低、連續(xù)保壓、易損件使用壽命的問題，也使水熱炭化技術實現了連續(xù)性、安全性；可滿足污泥就地無害化、減量化的目的，同時由于采用特殊的水熱炭化方式，解決了結垢堵塞、腐蝕等問題，使設備使用周期提高。

 

工藝流程

       污水處理污泥通過離心機脫水至80%左右，匯集到收池中，池底污泥泵將污泥送至相應的污泥儲存罐中（儲存罐容積大小暫定100m³）再由污泥儲存罐底部的泵送至熱回收泥罐，污泥在熱回收泥罐中（0.6Mpa）被蒸汽余熱加熱到70℃，再由雙缸連續(xù)式柱塞泵送入水熱炭化系統(tǒng)，水熱炭化系統(tǒng)設定環(huán)境壓力2.0Mpa，溫度200℃以上，污泥在水熱炭化系統(tǒng)中整體停留時間40分鐘左右，并發(fā)生了炭化反應，污泥中大部分有機質被炭化分解，炭化反應完成后的污泥經過閃蒸罐與蒸汽進行分離，分離后的蒸汽（140℃）經由管道送回至工作泥罐中將污泥進行預熱。從閃蒸罐分離出來的漿狀污泥再經由間接式水換熱器進行降溫至60℃以下后送至熱解罐等待壓濾，熱解罐底泥漿泵將污泥漿送至相應的壓濾機進行固液分離，分離后得到含水率30%以下固體物送至原料存儲區(qū)，并根據實際情況送至終端用戶；整個處理過程不產生臭氣，僅有部分不凝氣和板框壓濾廢氣，不需要獨立設置臭氣處理系統(tǒng)，分離后的水匯入廠區(qū)污水處理廠深度處理。
 

核心突破
       ● 將高壓反應容器改為管道群，大大降低了因高壓容器帶來的安全隱患。
       ● 同時真正意義上實現了連續(xù)式生產，并非續(xù)批式生產。

       

 

水熱炭化處理污泥對比

原泥含水率（MC）80%~82%

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在2.0Mpa、200℃以上的水熱炭化工藝中經過熱處理后， 再經過板框壓濾機壓榨，得到含水28%的干泥餅。

 

水熱炭化在有機固廢上的優(yōu)點

       ● 處置過程不添加任何化學藥劑、石灰等；
       ● 細胞徹底破壁，有機質分解成小分子有機酸，可以作為污水廠炭源或厭氧產沼氣；
       ● 有機物炭化后，大大的減少了干基量；
       ● 運行壓力2.0Mpa以上，溫度200℃以上，可將有機固廢中的病毒、細菌及蟲卵全部去除；
       ● 大部分有機物發(fā)生炭化，炭保留在固體物中，沒有增加無機成分，不降低原有熱值；
       ● 在壓力的環(huán)境下未發(fā)生汽化潛熱，能耗低；
       ● 處理效果接近焚燒，但投資及運行成本遠低于焚燒；
       基于以上優(yōu)勢，水熱炭化工藝解決了含有機固廢脫水難、易腐、終端處置難的情況，為后續(xù)有機固廢的綜合利用提供了必要的預處理條件。

成本對比